В преддверии выставки «Металлообработка 2021» рассказываем об одном из ключевых процессов работы с металлом – резке.
Почему свое оборудование лучше «аутсорсинга», как выбрать машину и не прогадать, и какую примечательную технологию предлагает современный рынок узнайте в материале, подготовленном совместно со специалистами компании ESAB, являющейся одним из лидеров в области производства оборудования и расходных материалов для сварки и резки.
ДЖОБШОП… ИЛИ КОТ В МЕШКЕ?
Промышленные предприятия, которые по тем или иным причинам не могут позволить себе машину для резки, а она относится к числу наиболее дорогостоящих типов оборудования, обращаются в, так называемые, Steel-центры – независимые предприятия, которые, специализируются на резке металлов для своих клиентов. Зачастую использовать подобный Джоб-шоп (англ. Job Shop) действительно выгоднее – отправляешь чертежи и получаешь готовую деталь. Однако оформляя заказ, компания фактически подписывается под тем, что качество работы будет неизвестно до самого момента поставки. Это всегда риск, ведь, если что-то не подойдет, времени на повторный заказ может не оказаться, а это уже чревато лишними экономическими затратами. Столкнувшись с подобной ситуацией, предприятия, рано или поздно, как правило, приходят к покупке собственных машин, чтобы обеспечить себе стабильное и контролируемое качество. И тут возникает вопрос: как выбрать?
ЛИКБЕЗ ПО РЕЗКЕ
На сегодняшний день существует несколько технологий заготовительной резки металлов – от простых, таких как ручная (всем известные болгарка и лобзик) и механическая резка, когда между инструментом и металлом есть непосредственный контакт, как, например, в ленточнопильном станке, до более замысловатых – гидроабразивной и термической, когда разделение заготовки происходит бесконтактно с применением струи воды с абразивом, газа, лазерного луча или плазмы. Наличие более сложных технологий не означает, что простые хуже и изжили себя – каждое решение применимо к своему делу. Есть современные машины, которые объединяют разные типы резки, однако этим параметром выбор не ограничивается. Применение каждой, как отпечаток пальцев, индивидуально.
Например, завод Нефтемаш (филиал компании Уралмаш НГО Холдинг в г. Отрадное Самарской области) смог увеличить производительность руч- ной плазменной резки на 25% благодаря оптимизации систем ручной резки, и снизить количество брака на 90% при производстве буровых установок для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения, благодаря внедрению комбинированной портальной машины термической резки металла, которая осуществляет резку листов из низкоуглеродистой стали толщиной от 5 до 200 мм при помощи плазматрона и газового резака.
К тому же завод уменьшил количество фрезерных работ на 70 %, благодаря использованию машины резки с поворотным блоком DMX, которая режет детали прямо с разделкой кромки под сварку, что экономит средства на приобретение нового фрезерного станка и дополнительных к нему инструментов.
Константин Демидов, руководитель продуктивной группы резки компании ESAB, отмечает: «К основным сложностям, с которыми сталкиваются производства, относится, с одной стороны, морально и физически устаревшее оборудование времен СССР, но с другой – отсутствие квалифицированных операторов и наладчиков для новых машин, а также необходимость проводить дополнительные операции по зачистке и доработке деталей после резки или по снятию фаски на деталях после вертикальной резки, которые еще больше увеличивают расходы. Приобретение собственного современного оборудования для резки металла – большой шаг, на который идут далеко не все предприятия, особенно сегодня, в условиях нестабильной экономической ситуации в мире. Целесообразность столь существенного финансового вложения возможно не очевидна на первый взгляд – покупка окупается не сразу, однако в долгосрочной перспективе, она способна не только ощутимо сократить производственные затраты предприятия, но и значительно улучшить качество заготовок».
Если речь идёт о небольшой автомастерской, то там требуются уже другие решения. К примеру, у команды «КАМАЗ-мастер резка листового металла при подготовке мотоциклов и грузовиков к ралли занимает особое место, так как все детали изготавливаются индивидуально. В Центре команды в Набережных Челнах установлена автоматическая машина плазменной и кислородной резки, в числе ключевых преимуществ которой – компактные размеры, линейная система перемещения, которая помогает поддерживать высокую динамическую точность во всей зоне резки и, что немаловажно,оперативность. Поскольку транспорт гон- щиков нуждается не только в ремонте, но и в модернизации, нередко требуется изготовление уникальных деталей, выпуск которых стандартным методом отливки на заводе занял бы несколько месяцев. Собственная машина резки позволяет сократить этот срок до 1 дня.
Машину для резки можно сравнить с автомобилем, она – не прихоть, а средство решения первостепенных производственных задач.
РЕЗКА В ВОДЯНОМ ТУМАНЕ
Поиск решения производственных проблем индивидуален и разработки в области оптимизации процессов резки ведутся по разным направлениям. Например, для резки нержавеющих сталей и алю- миния компанией Thermal-Dynamics, являющейся частью компании ESAB, была разработана технология резки в водя- ном тумане WMS (Water Mist Secondary).
«Водяной туман» при резке получается за счёт использования в качестве защитного газа обычной распыленной технической воды. При этом, в качестве плазмообразующего газа используется азот, который стоит гораздо меньше применяемых сейчас смеси аргона и водорода. Помимо уменьшения стоимости самой резки, новая технология повысила её качество. За счёт высвобождения водорода из воды, в зоне резки образуется восстанавливающая атмосфера, которая защищает поверхности кромок разрезаемого металла от чрезмерной оксидации, другими словами, существенно повышает свойства реза.
Технология резки в водяном тумане (WMS) применяется в общем и тяжёлом машиностроении, судостроении и морской нефтедобыче, при подготовке железнодорожных вагонов и в других отраслях, где требуется обработка цветных металлов и алюминия.
ВМЕСТО ЗАКЛЮЧЕНИЯ. ТАК КАК ЖЕ ВЫБРАТЬ?
В ближайшем будущем автоматическая плазменная резка останется наиболее производительным процессом вырезки заготовок. Лазерная и газовая резки уступают ей по широте применения: лазер, как правило, применяют на металле толщиной до 5мм и это дорогостоящий процесс, газ – на чёрной стали толщиной от 50 мм. Нержавеющую сталь режут преимущественно плазмой.
«Не все машины плазменной резки одинаковы. Мы несколько раз делали поставку предприятиям, которые ранее сталкивались с неудовлетворительными результатами при использовании машин с 3d блоками других производителей. В производственных условиях машины оказывались неспособны достичь требуемых результатов по точности вырезки заготовок с фаской. Это распространенная ситуация, которая может происходить не только из-за ошибок в проектировании машины резки, но и из-за программного обеспечения, которое неспособно обеспечить производительность в реальных производственных условиях. Потому перед покупкой мы рекомендуем заказчикам проверить, как работает машина резки на производстве, с замерами реальных геометрических размеров заготовок, вырезаемых с разделкой кромок», – заключает Константин Демидов.
